Tecnologia a laser Leister para uma experiência de áudio revolucionária em capacetes

Neste post, descubra o que os sistemas a laser Leister têm a ver com uma experiência de áudio de 360 graus excepcional ao andar de moto, bicicleta ou esquiar.

Autora: Vivian Renaud, Marketing & Tecnologia de Mídia, Leister Technologies Deutschland GmbH

A empresa alemã Headwave está estabelecendo novos padrões no mundo da tecnologia de áudio com sua linha de produtos inovadores. O Headwave TĀG 2 é um sistema de áudio compacto e de alta qualidade que pode ser fixado na parte externa de qualquer capacete fechado usando uma tecnologia adesiva especial. O sistema TĀG utiliza o capacete como uma caixa de som para criar uma experiência de áudio de 360 graus excepcional. Essa inovação permite que os usuários estejam cientes do ambiente ao viajar com segurança.

A tecnologia a laser Leister garante soldagens seguras e confiáveis

Soldar as partes de meia-concha do sistema TĀG, onde estão localizados os componentes eletrônicos, para vedá-los contra umidade não foi sem seus desafios. A primeira tentativa de colar o sistema de áudio mostrou-se insuficiente. A soldagem a laser provou ser uma tecnologia de junção convincente, com a qual uma costura de solda estável, estanque a meios e absolutamente confiável poderia agora ser garantida.

Além da expertise do laboratório a laser da Leister, a implementação dinâmica da aplicação de soldagem a laser também desempenhou um papel decisivo na parceria com a Headwave. Ambas as empresas combinam suas forças para tornar o sistema de áudio Headwave TĀG 2 um produto tecnologicamente avançado. Isso não apenas atende aos altos padrões do setor consumidor acusticamente, mas também em termos de sua estrutura física.

Impermeabilidade é um aspecto fundamental para a durabilidade

As vantagens da soldagem a laser devem ser particularmente enfatizadas nesse contexto. O invólucro soldado a laser do sistema TĀG o torna à prova d’água, à prova de poeira e resistente a choques de acordo com o padrão IP67. O material TPU (preto transparente) e o processo de soldagem quase simultâneo garantem uma construção robusta e confiável.

Para Sophie Willborn, Diretora Executiva da Headwave, a impermeabilidade é um aspecto crucial. “O alto-falante está localizado do lado de fora do capacete e está exposto ao clima. A umidade não deve penetrar sob nenhuma circunstância, caso contrário, os componentes eletrônicos seriam danificados.”

Conexão precisa através da soldagem quase simultânea

A soldagem por transmissão a laser é uma tecnologia estabelecida para unir plásticos e desempenha um papel fundamental na produção do sistema TĀG. O processo requer que um dos componentes a serem unidos tenha uma alta transmitância a laser, enquanto o outro deve ter um coeficiente de absorção adequado.

Também deve ser observado que a meia-concha absorvente deve permanecer transparente para a luz LED na aplicação.

Antes que o processo de soldagem comece, ambos os componentes são posicionados na posição desejada e pressionados juntos por fora.

Na soldagem quase simultânea, o feixe de laser é direcionado rapidamente e repetidamente sobre o contorno de soldagem, possibilitando o aquecimento quase simultâneo sobre toda a costura de solda. A alta taxa de alimentação resulta em uma fusão quase simultânea semelhante à da soldagem simultânea, que preenche lacunas residuais e alcança uma costura de solda particularmente confiável.

Evitar a expulsão do metal fundido – um desafio particular

Uma fase crucial dessa cooperação consistiu na união dos componentes não soldados do sistema de áudio TĀG 2 fornecido pela Headwave usando ferramentas de soldagem existentes. Em um curto período de tempo, os dispositivos foram unidos com resultados de alta qualidade e o processo de soldagem foi ainda mais aprimorado.

O scanner, um sistema óptico estabelecido para soldagem quase simultânea, foi usado em combinação com um laser de diodo. O sistema de áudio não soldado é colocado no suporte do componente de modo que a meia-concha absorvente esteja na parte inferior. O lado interno curvado para dentro, que será posteriormente fixado ao capacete, está no topo. Após a contra-pressão do emparelhamento sob a glândula de aperto, o feixe de laser escaneia a área da borda externa – a área da costura de solda – um total de 13 vezes. Após o tempo de irradiação de menos de 10 segundos, segue-se um tempo de espera de aproximadamente 10 segundos, durante o qual o material se solidifica e esfria.

Tanto a alta elasticidade quanto a cor preta dos parceiros de união de TPU representaram um desafio adicional. As propriedades do material TPU, comparáveis à borracha, exigiram um procedimento especial para pressionar no dispositivo de fixação. Além disso, foi necessário garantir que nenhum metal fundido fosse expulso durante o processo de soldagem.

Soldagem para fins de teste possível a qualquer momento

A Leister oferece aos seus clientes a opção de soldar pequenas séries para fins de teste nas fases iniciais dos projetos, como a produção de amostras ilustrativas. Esse serviço permite que os clientes avaliem a viabilidade e a qualidade da tecnologia de soldagem a laser da Leister em um estágio inicial e impulsionem seus projetos de forma eficaz.

Sophie Willborn, Diretora Executiva da Headwave, ganhou notoriedade adicional por sua participação no conhecido programa de TV “Die Höhle der Löwen” (a versão alemã do programa americano Shark Tank). Isso levou a um aumento na atenção da mídia, incluindo reportagens na Forbes, no Berliner Morgenpost e em outros jornais renomados.

A parceria entre Leister e Headwave mostra que inovação e tecnologia caminham juntas para criar produtos revolucionários para diferentes setores industriais.